Påvirkningen av pelletsstørrelse under knusing i prosessen med å lage pellets

1.Vikten av å knuse partikkelstørrelse for knusing

Fôrknusingpartikkelstørrelse brukes til å indikere den gjennomsnittlige partikkelstørrelsen på fôret etter knusing, noe som gjenspeiler knusing av fôret. Partikkelstørrelsen til den sfæriske pelletsmatingen er dens diameter. Partikkelstørrelsen til den ikke-sfæriske pelletsmatingen har forskjellige ekspressjonsmetoder, slik som prosentandelen av rest på silen, den aritmetiske gjennomsnittlige partikkelstørrelsesmetoden og den geometriske gjennomsnittlige partikkelstørrelsesmetoden. Den nåværende målemetoden inkluderer to-lags sikting. Metode, firelags siktemetode, åtte lags siktemetode, fjorten lags siktemetode og fjorten lags siktemetode er veldig nøyaktig, men målingen og beregningen er mer plagsom og arbeidsmengden er stor. Derfor har studier vist at firelagssiktmetoden kan erstatte fjorten-lags silmetoden innen et akseptabelt nøyaktighetsområde.

I prosessen med fôrknusing styres knusingpartikkelstørrelsen hovedsakelig av hammerens lineære hastighet, hammerskjermgap, hammertykkelse og antall, skjermdiameter, skjermtykkelse, etc. Omvendt påvirker forskjellen mellom knusing av partikkelstørrelse også valget av disse parametere og utstyr. Tilsvarende bestemmer den knusende partikkelstørrelsen bruken og driften av en rekke anlegg og utstyr, samt bestemmelse av teknologiske prosesser og metoder. Det kan sees at å bestemme størrelsen på knusing er grunnlaget for denne koblingen, og det er også hjørnesteinen i hele fôrbehandlingsprosessen, som spiller en sentral rolle. Dette gjør også knusingskoblingen uunnværlig og uerstattelig en av hovedleddene i prosesseringsprosessen.

2. Virkningen av knusing av partikkelstørrelse på knusing

2.1 Innvirkning på valget av knuser og hovedstrukturen

(1) Med fremdrift og utvikling av vitenskap og teknologi, tilpass deg forskjellige funksjoner.

Pulverisatoren som kreves av regionen og markedet ble til. Ulike knusepartikkelstørrelse og forskjellige typer fôrmaterialer har forskjellige krav til knusere, og de valgte knusertypene er også forskjellige.

Pulverisatorer er vanligvis delt inn i jetfabrikker, mekaniske fabrikker, slipefabrikker og ultra-lave temperaturfabrikker. I produksjonen av fôrindustrien brukes vanligvis mekaniske fabrikker. I henhold til størrelsen på fôrknusing kan knuseren deles i grov knuser, middels knuser, mikroknuser og ultrafin knuser. For vannfôr med høyere krav til knusing av partikkelstørrelse (sliping av partikkelstørrelse< 0,6),="" bør="" du="" velge="" fin="" knuser="" eller="" ultrafin="" kvern.="" i="" henhold="" til="" de="" mekaniske="" strukturegenskapene="" kan="" den="" deles="" inn="" i="" hammerfabrikk,="" skivemølle,="" klovmølle,="" valsefabrikk,="" flatemaskin="" og="" kakekniv.="" på="" grunn="" av="" den="" enkle="" strukturen,="" den="" sterke="" tilpasningsevnen="" og="" den="" høye="" produksjonseffektiviteten="" blir="" hammerfabrikken="" mye="" brukt,="" så="" i="" husdyr-="" og="" fjærfefôrbedrifter="" er="" den="" middels="" knekkende="" hammerfabrikken="" generelt="">

(2) Hovedstrukturen til hver type knuser er forskjellig, så bare virkningen av knusing av partikkelstørrelse på de forskjellige strukturene og parametrene til hammerfabrikken er diskutert i denne artikkelen.

Hammeren er hovedstrukturen til knuste materialer, og den lineære hastigheten ved enden av hammeren påvirker direkte partikkelstørrelsen. Allerede på 1960-tallet viste eksperimenter at jo høyere hastighet hammerbladet har, desto mindre partikkelstørrelse. For materialer med liten knusing av partikkelstørrelse og større seighet er den beste endelige lineære hastigheten 100-110m / s. Hammers tykkelse og antall er også relatert til knusing av partikkelstørrelse, i henhold til formelen: (ε - hammerens tetthetskoeffisient; B - knusekammerets bredde, m; D - rotorens diameter, m; Z — antall hamre; δ — tykkelsen på hver hammer, M) Det kan sees at når kravet om partikkelstørrelse er mindre, er antallet hamre større, og tykkelsen er tynnere, men jo større antall vil energiforbruket uten belastning øke og produksjonen per kilowatt-time reduseres.

Hammerskjermgapet er også relatert til den knusende partikkelstørrelsen. Det lille gapet er ikke lett å blokkere silhullene og har god knuseeffekt. Generelt bør hammerskjermgapet for ultrafin sliping være 5-6mm, vanligvis rundt 12-15mm.

De viktigste klassifiseringskomponentene på skjermen i knuseprosessen har forskjellig grad av innvirkning på knusingpartikkelstørrelse, knusingskvalitet og knuseeffekt. I dag har siktene blitt standardisert, og forskjellige åpninger har tilsvarende siltykkelse og åpningsforhold. Under forutsetning av silestyrke og knusende partikkelstørrelse, jo større siktets åpningsforhold, jo bedre og tynnere jo bedre. Når partikkelstørrelsen er bestemt, bestemmes også andre parametere for silen. Blenderåpning er kjernefaktoren. Forholdet mellom siktediameter og tilførselspartikkelstørrelse er omtrent som følger: gjennomsnittlig partikkelstørrelse (mm)=(1/4 til 1/3) siktediameter (mm). Den geometriske gjennomsnittlige partikkelstørrelsen på tilførselen har et lineært forhold til silåpningen med samme tykkelse, slik at den geometriske gjennomsnittlige partikkelstørrelsen til forskjellige råmaterialer kan avledes omtrent, og silens tykkelse og blenderåpning kan velges i henhold til den nødvendige geometriske gjennomsnittlige partikkelstørrelsen på fôret. Forholdet mellom åpningen til den knuste silen og den geometriske gjennomsnittlige partikkelstørrelsen til det knuste materialet avtar når silens blenderåpning avtar.

Pulveriseringspartikkelstørrelsen er direkte eller indirekte relatert til de mange komponentene eller arbeidsparametrene til pulverisatoren. Ved å forstå forholdet mellom dem, kan vi bedre tjene produksjon, optimalisering av utstyr og løse praktiske problemer. Den knusende partikkelstørrelsen vil påvirke dyrets' s proteinfordøyelighet, fôrkonverteringsfrekvens, daglig gevinst, slaktehastighet og mange andre økonomiske indikatorer. Dette er den grunnleggende grunnen til at selskaper får økonomiske fordeler i bransjen, og derved driver økonomien i alle retninger. Utviklingen av knuseren drar også nytte av dette.

2.2 Innflytelse på sugesystem og transportanordning

De nåværende pulveriseringsapparatene er utstyrt med et rimelig sugesystem, som kan øke produksjonen med 10% til 30% og redusere temperaturen på det pulveriserte materialet. Song Yongxin bruker de samme spesifikasjonene til skjermer for å optimalisere parametrene til luftsugesystemet til den vanlige kvernen og den ultrafine kvernen. Resultatene viser at luftvolumet til den ultrafine kvernen er mindre enn den til den vanlige kvernen, men vindtrykket er større enn det sistnevnte. Derfor, når du velger å produsere produkter med liten knusende partikkelstørrelse, bør luftvolumet reduseres riktig, men lufttrykket kan ikke være lavt, det må være høyt. Etter at råmaterialet er knust, må det knuste materialet transporteres til batchbingen. Hammerfabrikkens utladningsmetode inkluderer hovedsakelig pneumatisk transport og mekanisk transport pluss hjelpesug (skruetransportør og heis). Sugesystemet for mekanisk transport gjør knusing rommet Negativt trykk forbedrer effektiviteten til en viss grad. Når partikkelstørrelsen på det knuste produktet er liten, er det å velge et pneumatisk transportsystem den mest hensiktsmessige måten å sikre kontinuerlig transport av materialet når knusingpartikkelstørrelsen er liten, og det er ikke lett å forårsake forurensning. Generelt har pneumatisk transport høyt energiforbruk, høyt støy og høyt vanntap. De faste kostnadene for fôr er litt høyere enn sistnevnte. Imidlertid har mange forskere studert problemene forårsaket av pneumatisk transport, som gir grunnlag for fremtidige forbedringer.

2.3 Påvirkning av knusing og batching

Batchingsprosessen og knusing er nøye relatert. I prosessen med fôrprosessering blir to prosessstrømmer avledet: først knusing og deretter batching og første batching og knusing. Den beste pulveriseringseffektiviteten kan oppnås ved den første pulveriseringen og deretter batching-prosessen, kontrollen av partikkelstørrelsen er praktisk, den første batchingen og deretter pulveriseringsprosessen er tilpassbar, og et stort antall batching bin er ikke nødvendig, noe som sparer gulvplass og bidrar til ensartetheten i fôrpartikkelstørrelsen. Begge prosesseringsteknikkene har sine egne fordeler, men hvis det produserte produktet har en relativt liten partikkelstørrelse, lavt kornmaterialeinnhold, høyt proteininnhold og lett buing (for eksempel noen vannmateriale), kan den første ingrediensen og deretter knusing prosessen foretrekkes .

2.4 Påvirkning av knusing

Prosessflyten til knusingstrinnet kan deles inn i primærknusing og sekundærknusing. Det primære knuse prosessutstyret er enkelt, investeringskostnaden er lav, men strømforbruket er høyt. Den sekundære knuseprosessen kan kompensere for manglene ved den primære knusing, og strømforbruket reduseres med mer enn 22%, og produksjonen økes med mer enn 25%, men investeringskostnadene for utstyr er høye. Når du produserer fôr med liten partikkelstørrelse (vannfôr), bør du velge den sekundære knusing. Materialene klassifiseres før eller etter knusing. De som oppfyller partikkelstørrelseskravene vil gå inn i neste prosess, ellers vil de gå tilbake til knuseren for å fortsette å knuse til den oppfyller kravene. Så langt. I tillegg bør små fôrfabrikker vedta en engangs knuseprosess for å spare investering i prosessutstyr, men i produksjonsprosessen må du være spesielt oppmerksom på om knuseren bryter skjermen for å sikre bestått. Men for øyeblikket blir fôrfabrikken mer og mer storskala, og den primære prosessen blir gradvis erstattet av den sekundære knusing.

3. oppsummering

Oppsummert har knusing partikkelstørrelse et visst forhold til hele knusing prosessen. I henhold til passende knusestørrelse velges knuseren og parametrene settes, og deretter bestemmes prosessflyten til knusing og prosessflyt for knusing og batching. . For å utføre en riktig og rimelig knusing prosessdesign, er det nødvendig å forstå den optimale knusing partikkelstørrelsen til forskjellige fysiologiske stadier og forskjellige typer dyr, kombinert med egenskapene til den valgte knuseren, og utforme en rimelig prosessflyt for å maksimere produksjonsfordelene . For tiden er knusingstrinnet fortsatt den mest kraftkrevende og støyende delen av fôrbehandlingsprosessen. Når du designer prosessflyten til fôrfabrikken og velger stedet, er det nødvendig å vurdere spørsmål som kostnad, energiforbruk og fordeler, og foreta en miljøvurdering. arbeidsplasser.